除塵工藝沿革熱軋精軋機除塵工藝宜采用波浪形塑燒板除塵器,利用塑燒板過濾元件對濕粘粉塵的良好適應(yīng)性,將傳統(tǒng)的精軋機濕法除塵替代為干法除塵.
現(xiàn)代軋鋼生產(chǎn)工藝包括熱軋,冷軋,鋼管,均采用多機架連軋機.
我國于20世紀(jì)80年代開始全封閉電爐煙氣袋式干法除塵技術(shù)的引進,研究和開發(fā),釆用正壓式分室反吹袋式除塵器,配常規(guī)玻纖機織濾料,前置重力除塵器.目前主要采用正壓式脈沖袋式除塵器,箱體采用圓筒形結(jié)構(gòu),按壓力容器設(shè)計,多筒體并...
用電熱火法生產(chǎn)的鐵合金電爐分為還原電爐和精煉電爐兩種,還原電爐以碳作還原劑,依靠埋弧電流熔融還原合金礦石,連續(xù)生產(chǎn)鐵合金.精煉電爐用硅作還原劑,依靠電弧熱和硅氧化反應(yīng),間歇生產(chǎn)低碳鐵合金.
煙塵捕集電爐排煙方式有爐蓋罩排煙,爐體密閉罩排煙,屋頂罩排煙等爐外排煙和四孔(或二孔)爐內(nèi)排煙,宜采用一種或兩種以上方式的組合.
煉鋼電爐在加料,冶煉和出鋼的全過程散發(fā)大量煙塵,煙塵量為12?16kg/t鋼.
通常將多臺轉(zhuǎn)爐加上混鐵爐,附帶周圍輔助工藝,合設(shè)一個二次煙氣除塵系統(tǒng),在各排煙管路設(shè)可靠的控制閥門,根據(jù)工藝操作制度設(shè)定閥門開關(guān)狀態(tài),確定系統(tǒng)設(shè)計煙氣量.風(fēng)機配設(shè)調(diào)速裝置.
轉(zhuǎn)爐一次煙氣凈化回收流程經(jīng)歷了雙文濕法,一塔一文濕法,電除塵干法(LT法)的發(fā)展過程.
兌鐵水和倒鐵水煙塵捕集,對吊車定位作業(yè)的煙塵通常采用上懸側(cè)吸罩,高懸覆蓋頂吸罩,吹吸式側(cè)吸罩捕集.對平車定位作業(yè)的煙塵宜采用容積式頂吸罩捕集.
混鐵爐是貯存高爐鐵水并向轉(zhuǎn)爐供給鐵水的混勻貯留轉(zhuǎn)運站,在鐵水罐向混鐵爐兌鐵水和混鐵爐向鐵水罐倒鐵水的過程中產(chǎn)生煙塵.
對大,中型高爐岀鐵場除塵,開發(fā)了新的系統(tǒng)劃分模式,按煙塵發(fā)生的時間特性分為兩個系統(tǒng):一是包括出鐵口側(cè)吸罩,撇渣器,鐵溝,渣溝,鐵水罐位等的出鐵除塵系統(tǒng),即一次煙氣除塵系統(tǒng).
袋式除塵器已成為出鐵場除塵的首選除塵設(shè)備,靜電除塵器被逐步改造.
除塵工藝流程高爐煤氣除塵工藝從傳統(tǒng)的濕法改為干法是一大技術(shù)突破,從國外的反吹內(nèi)濾方式改為我國的脈沖外濾方式更是高爐煤氣除塵技術(shù)進步的一個里程碑.
高爐在冶煉過程中,爐頂產(chǎn)生高爐煤氣(簡稱BFG).鐵口出鐵時產(chǎn)生煙塵,平均噸鐵散發(fā)煙塵量約為2.5kg.
除塵工藝流程燒結(jié)成品工部除塵宜設(shè)計集中式除塵系統(tǒng),選用分室反吹風(fēng)或脈沖袋式除塵器,確保粉塵排放濃度小于50mg/m3(標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)).收下粉塵經(jīng)鏈板輸送機和斗式提升機集中到粉塵槽內(nèi).
機尾粉塵來自燒結(jié)機尾部卸料,以及熱礦冷卻破碎,篩分和貯運設(shè)備.塵源參數(shù)隨系統(tǒng)集成范圍的不同而有較大的差異.
除塵工藝燒結(jié)機頭的主排煙風(fēng)機是燒結(jié)工藝的主體設(shè)備,主排煙氣除塵不僅是環(huán)保要求,更是確保料層燃燒,保護主排煙機的工藝措施.
燒結(jié)工藝流程包括:配料,混合,燒結(jié),冷卻,整粒及貯運等工序. 燒結(jié)煙塵的治理系統(tǒng)向大型化,集中化發(fā)展,按工藝及區(qū)域劃分,組合成機頭,機尾,配料,成品,球團等除塵系統(tǒng).
熄焦工藝傳統(tǒng)熄焦工藝采用急水噴淋濕法,現(xiàn)改為惰性氣體干法熄焦,這是清潔生產(chǎn),節(jié)能減排的一項重要舉措.
除塵工藝流程焦?fàn)t攔焦除塵工藝有熱浮力罩捕集濕法噴霧除塵,車載式攔焦熄焦一體式濕法洗滌除塵,車載捕集與地面站干法袋式除塵結(jié)合等幾種方式,現(xiàn)代正規(guī)焦?fàn)t大多采用后一種方式.攔焦除塵系統(tǒng)收下的煙塵正好用作裝煤除塵系統(tǒng)預(yù)涂塵料,因...